机床主轴/旋转机械/风叶轮动平衡测试仪

VT700机床主轴/旋转机械/风叶轮动平衡测试仪技术参数

１.一般测量：

转速测量：           30～30,000 rpm

振动测量：           0.01～5000μm  （峰峰值）

0.01～2000mm/s （有效值）

振动分析：           FFT  频谱分析

显示方式：           64X240点阵图形液晶汉化菜单

键   盘：            八键

２.动平衡测量：

测量点数：       单测点或单面

双测点或双面

同频工作转速：       300～30,000 rpm

同频振幅量程：       0.01～5000μm  （峰峰值）

振动烈度量程：       0.01～2000mm/s （有效值）

相位精度：           0-360°±1 °

不平衡量减少率： ≥８5％

注： 1)  选用超低频磁电传感器或电涡流传感器测量振动信号时可使同频工作转速降至30

转/分。

2)  当设备工作转速大于20000转/分时，请另选购激光转速传感器。

VT700机床主轴/旋转机械/风叶轮动平衡测试仪动平衡测量中用户关心的几个问题

3.1、动平衡测量为什么首先选择试重法

本仪器是现场便携式动平衡仪，由于设备转子尺寸，大小是不固定的。振动传感器与转速传感器的安装位置也是不固定的，所以仪器的设计基本原理是通过加重的方法来寻找转子不平衡的点。具体说，对于单面测量，要经过二次振动测量步骤，一次是原始振动测量，另一次是加重后的振动测量，才能找到不平衡点的位置。对于双面测量，要经过三次振动测量步骤：一次原始振动测量，另二次分别是在A面加试重后的振动测量和B面加试重后的振动测量，才能找到不平衡点的位置，看到动平衡的效果。

3.2、VT700为什么说影响系数法，可以省去加试重的步骤

对于*个设备转子（新转子），必须通过试重法得到一组影响系数。对于第二个设备转子（老转子）在保证新老转子外形，尺寸，结构都相同情况下，保证传感器安装位置不变的条件下，可以输入影响系数进行动平衡，省去加试重的步骤，经过一次振动测量就能找到不平衡点位置。

3.3、仪器是如何将振动测量矢量值转变为不平衡量矢量值

仪器测到振动幅值有二个单位，一个是振动速度值用mm／s表示，另一个用振动位移值用u微米表示，两个单位是通过“+1"键选择的。一般用户都应用u微米表示：1mm=1000微米。振动的相角只仅表示振动传感器与转速传感器输出信号相位差。然后仪器要求输入试重的重量（克数）以及试重的位置（度数），仪器通过有没有加试重前后两次振动矢量的变化，就可以将振动矢量值（微米与相角）转变为不平衡矢量（克数与角度）。从屏幕上看到M=xxg，ФM =xx°。既不平衡点的重量和角度，这才是用户 关心一组数据。

3.4、为什么说明书上技术参数没有动平衡精度指标

我们只生产动平衡测量仪，被测对象是用户提供的设备转子，其设备转子可能是进口的，国产的，甚至是自制的。各种设备转子的精度是不一样的，差别很大，所以我们没办法制定同一的平衡精度标准。动平衡测量精度取决于支撑转子运转的设备精度等级，设备的精度等级越高，动平衡测量精度也越高，说明书的技术指标不平衡减少率＞85%。意思是说，如原来设备转子剩余不平衡量是10g（克），通过现场动平衡操作，可以去掉8.5克重量，剩余不平衡量可以达1.5g（克）左右，这个指标也是一个平均数。对于精度高，干扰小的旋转设备转子*能达到这个指标。对精度差，干扰大的旋转设备转子有可能达不到这个指标。

3.5、为什么振动的幅值和相角，大小有时会不停地变化

在振动信号测量中，振动值与相角不稳定是很常见现象。由于不平衡量引起的振动是有周期性有规律的正弦波，正弦波信号是很稳定。但是现场设备的振动是很复杂的，一般来说是混频振动。包括各种振动信号，只有在不平衡振动分量占混频总振动量的80%以上，振动信号幅值和相角才比较稳定。振动设备的幅值有10%的跳动，相角有10度以内的变化，就认为振动信号是稳定的。如果不平衡振动分量只占混频总振动量50%以下，振动信号的幅值与相角就出现不稳定现象。这时就要想办法寻找干扰振动信号的根源。如何查找设备转子振动故障，可以用本仪器的“信号分析"里的“FFT分析"功能，对于振动信号进行频谱分析，通过谱线对应分析出引起振动的各种频率份量。

振动信号幅值和相角不稳定，现场处理方法有：①振动传感器安装位置尽量靠近设备转子的轴承座上。②将菜单中带宽选择，选到带宽窄带上。③当振动幅值很小时，可以通过扩大仪器放大倍率，进行测量。④如果设备转子底脚没有固定，要想法固定好。用橡皮垫起来进行隔振。

有一种现象需要说明：做动平衡过程中，不平衡量值由大变小，振动测量的振动值和相角由稳定变为不稳定，这属于正常现象，说明已达到仪器的测量精度。